CrewTraffic - Maritime community CrewTraffic - Maritime community

Компрессоры фирм «бурмейстер и вайн» и «вильгельм поппе»

Эти электрокомпрессоры (ЭКП) широко распространены на морских судах: вертикальные, двухступенчатые, двойного действия с приводом от электродвигателя. В таблице 9.7 приведены их технические характеристики.

Технические характеристики компрессоров

Таблица 13.7

Наименование показателя Величина ЭКП-70/25 ЭКП-210/25 ЭКП-280/25 Производительность, м3/ч 70 210 280 Количество цилиндров, шт. 1 3 4 Конечное давление (после II ступени), МПа. 2,5 Давление после I ступени, МПа. 0,52±0,2 Температура воздуха после I ступени, °С. 30 Температура воздуха после II ступени, °С. 25 Температура охлаждающей воды на выходе
из компрессора, °С. не более 40 Перепад температур охлаждающей воды, °С. 10-15 Давление в масляной системе, МПа. не менее 0,1 Максимальная температура масла, °С. не более 60 Диаметр цилиндра I ступени, мм. 130 Диаметр цилиндра II ступени, мм. 115 Ход поршня, мм. 120 Частота вращения коленчатого вала, мин-1. 965 980 980 Мощность электродвигателя, кВт. 19 52 70 Габаритные размеры компрессора (без электродвигателя): длина, мм 850 1080 1350 ширина, мм 650 650 650 высота, мм 1290 1130 1130 Масса сухого компрессора (без электродвигателя), кг. 870 1115 1240

Компрессор фирмы «Бурмейстер и Вайн»

На рис. 13.8 показан чертеж компрессора. Позиции означают следующие детали и узлы: 1 - нагнетательный клапан второй ступени, 2 - блок цилиндра, 3 - поршень, 4 — крышка цилиндра, 5 - входной воздушный фильтр, 6 - капельная масленка для смазки цилиндра первой ступени, 7 - всасывающий клапан первой ступени, 8 - нагнетательный клапан первой ступени, 9 - воздухоохладитель, 10 - всасывающий клапан второй ступени, 11 - масляный фильтр, 12 - масляный насос.

На рис. 13.9 показан этот же компрессор (разрез «А-А»).

Компрессор фирмы «Бурмейстер и Вайн» (разрез А-А)

Рис. 13.9. Компрессор фирмы «Бурмейстер и Вайн» (разрез А-А): 1 - головной подшипник; 2 - шатун; 3 - коленвал.

Принцип действия компрессора аналогичен рассмотренным выше компрессорам. Он кратко заключается в следующем. При ходе поршня 3 вниз воздух поступает через входной фильтр 5 (рис. 13.8) и всасывающий клапан 7 в первую ступень компрессора. Далее при ходе поршня вверх воздух сжимается и подается через нагнетательный клапан 8 первой ступени в холодильник 9. Охлажденный воздух поступает через всасывающий клапан 10 в цилиндр второй ступени. При очередном ходе поршня 3 вниз воздух сжимается до конечного давления и подается через нагнетательный клапан 1 в холодильник второй ступени. При этом же ходе вниз происходит процесс всасывания в первую ступень. Охлажденный воздух из холодильника второй ступени подается в воздушные баллоны.

Конструкция компрессоров отличается простотой и удобством в эксплуатации. Отметим некоторые особенности.

Система циркуляционной смазки выполнена по типу «мокрый картер», т. е. основное количество циркуляционного масла находится в картере. На днище картера и в его крышке выполнена развитая система маслопроводов, в которых аккумулируется большое количество масла под давлением. Это положительно влияет на смазку подшипников при остановке компрессора, но отрицательно сказывается в период его пуска.

Все клапаны - кольцевого типа, одинаковых размеров, только ход пластины клапанов первой ступени составляет 1,5 мм, а второй ступени - 1,0 мм. Существенная особенность конструкции - наличие цилиндрической пружины из проволоки прямоугольного профиля. Это повышает надежность и моторесурс. Унификации деталей клапанов - высокая.

Холодильник первой ступени - трубчатый, Трубные решетки крепятся стяжными болтами. Воздушное пространство холодильника разделено на камеры турбулизирующими и направляющими пластинами, улучшающими теплоотдачу.

Холодильник второй ступени - змеевикового типа, что при больших давлениях воздуха обеспечивает большую надежность уплотнений и интенсивность теплообмена.

На рис. 13.10 показан поршень. Позиции соответствуют следующим деталям: 1 - кольца маслосъемные, 2 - кольца поршневые, 3 - поршневой палец, 4 - втулка, 5 - кольца поршневые, 6 - поршень, 7 - крышка цилиндра, 8 - цилиндр, 9 - винт.

На этом же рисунке приведены обозначения основных соединений: А, Б, В, Г, Д, Е, Ж, И, К, Л, а в таблице 13.8 указаны нормы зазоров и натягов между деталями этих соединений. Здесь обозначено: КР - капитальный ремонт; ТР - текущий ремонт. Такая информация является примерной, но может оказаться очень полезной в процессе эксплуатации.

Поршень

Нормы зазоров, мм

Таблица 13.8

Обозначение соединения Позиция сопрягаемых составных частей Номинальный размер соединения Зазор (+), натяг (-) Установочный и допустимый после КР Допустимый после ТР Предельной допустимый в эксплуатации А 8/5 Ø130 -0,10
+0,16 - - Б 8/6 Ø130/129,9 +0,10
+0,26 + 0,7 + 0,8 В 6/3 Ø23 -0,02
+ 0,02 + 0,04 - Г 4/3 Ø23 - 0,02
+ 0,02 - - Д 8/1;2 Ø115 -0,10
+ 0,15 - - Е 8/6 Ø115/Ø114,9 + 0,10
+ 0,25 + 0,7 + 0,8 Ж 6/4 55 -0,03
+ 0,03 - - И 6/1;2;5 4 + 0,07
+ 0,11 + 0,15 + 0,20 К 7/6 Высота камеры сжатия НД 1,4 ±0,6 1,4±0,6 - Л 8/6 Высота камеры сжатия ВД + 1,0 + 2,5 + 1,0
+ 2,5 - - - Зазор в замке уплотнительных и маслосъемных колец + 0,3 + 0,5 + 1,5 + 2,0

Компрессоры типа WP-2355D (фирма «Вильгельм Поппе»)

Компрессор типа WP-2355D (продольный разрез)

На рис. 13.11 показан продольный разрез компрессора. Позиции обозначают следующие детали и узлы: 1 - пробка для спуска масла, 2 - картер, 3 - крышка картера, 4 - лубрикатор, 5 - коленвал, 6 - шатун, 7 - поршневой палец, 8 - блок цилиндра, 9 - поршень, 10 - комбинированный (всасывающий и нагнетательный) клапан первой ступени, 11 - отжимное устройство всасывающего клапана, 12- воздушный фильтр, 13 - шибер регулирования производительности, 14 - уплотнение вала.

Компрессор типа WP-2355D (поперечный разрез)

На рис. 13.12 приведен поперечный разрез компрессора. Позиции обозначают: 1 - противовес, 2 - мотылевый подшипник, 3 - нагнетательный клапан второй ступени, 4 - холодильник второй ступени, 5 - предохранительный клапан, 6 - холодильник первой ступени, 7 - всасывающий клапан, 8 - крышка картера, 9 - щуп уровня масла.

Этот компрессор - вертикальный, одноцилиндровый, двухступенчатый с водяным охлаждением. Его характеристики указаны в таблице 13.9.

Принцип действия компрессора кратко заключается в следующем. При ходе поршня вниз воздух поступает через входной фильтр - глушитель 12 (рис. 13.11) и комбинированный (всасывающий + нагнетательный) клапан 10 в первую ступень компрессора. Далее при ходе поршня вверх воздух сжимается до промежуточного давления (0,6 МПа) и подается через тот же комбинированный клапан 10 в охладитель 6 (рис. 13.12) первой ступени. Охлажденный воздух подается через всасывающий клапан 7 в цилиндр второй ступени. При следующем ходе поршня вниз воздух сжимается до конечного давления (3,5 МПа) и подается через нагнетательный клапан 3 второй ступени в охладитель 4 второй ступени, откуда он поступает в воздушные баллоны. При этом же ходе поршня вниз происходит процесс всасывания в первую ступень. Конструктивно полость первой ступени находится над поршнем, а вторая ступень представляет кольцевое пространство между поршнем и цилиндром.

Технические характеристики компрессора WP-2355D

Таблица 13.9

Наименование показателя Величина Конечное давление, МПа 3,5 Производительность, м3/час 120 Число ступеней / цилиндров 2/1 Давление по ступеням, МПа 6/35 Частота вращения, мин-1 1000 Мощность, кВт 29,3 Ход поршня, мм 130 Диаметры цилиндров, мм: ступень 1 / ступень 2 162/145 Габариты: длина, мм 1840 ширина, мм 945 высота, мм 1945

Особенность компрессора данного типа - наличие приспособления 11 для разгрузки (холостой ход) при пуске и прогреве компрессора, которое отжимает пластину всасывающего клапана 10 ступени I. Конструкция этого приспособления проста: рычаг с эксцентриком при установке в вертикальное положение перемещает вниз шток 11, соединенный с нажимным стаканом, и открывает всасывающий клапан ступени I. Установка рычага в горизонтальное положение освобождает шток, который вместе с нажимным стаканом перемещается вверх под действием пружины, размещенной в стакане.

Кроме того, компрессор снабжен приспособлением для регулирования производительности методом дросселирования на всасывании. Для этого глушитель оборудован дроссельной задвижкой 13. Количество всасываемого воздуха, а следовательно, производительность компрессора, можно регулировать поворотом рычага, который имеет указатель, шкалу и фиксатор положения. Приспособление для регулирования производительности существенно упрощает работу обслуживающего персонала в период длительного маневрирования судна, так как позволяет избежать частых пусков компрессора.

Техническое обслуживание компрессоров

В процессе эксплуатации возникают различные неисправности, которые необходимо устранять. Приведем основные неисправности и способы их устранения (табл. 13.10). Заметим, что большинство неисправностей имеет общий характер для разных типов компрессоров, но указанные дефекты относятся к компрессорам фирмы «Бурмейстер и Вайн».

Основные неисправности компрессоров

Таблица 13.10

Возможные дефекты и специальные способы их обнаружения Номинальный размер, мм Способы устранения дефекта Технические требования после ремонта Цилиндры и крышки (рис. 13.8, поз. 2, 4) 1. Трещины - Вопрос о замене либо ремонте решается ремонтным предприятием и заказчиком в зависимости от характера дефекта. Внутренняя полость цилиндра должна быть испытана гидравлическим давлением 3,7 МПа, зарубашечное пространство - 0,4 МПа. Продолжительность испытаний не более 10 минут. Течь и отпотевание не допускаются. 2. Риски, задиры, наработок на внутренних поверхностях цилиндра Ø 130
Ø 115 Запиловка и зачистка при местных повреждениях глубиной до 0,5 мм 1.Допускаются незначительные следы повреждений в отдельных местах.
2.Овальность и конусообразность не более 0,3 мм.
Зазоры «Б» и «Е» (рис. 13.10) не более 0,7 мм 3. Износ, глубокие риски и задиры на внутренних поверхностях цилиндра, овальность или конусообразность более 0,3 мм Ø 130
Ø 115 1. Замена.
2. Растачивание и шлифование внутренней поверхности.
3. Замена поршня. 1. Допустимые наибольшие диаметры расточек: 130-132 мм, 115-117 мм
2. 9.3. 2.Овальность и конусообразность не более 0,03 мм.
3. 3.Внутренняя полость цилиндра должна быть испытана гидравлическим давлением 3,7 МПа в течение не более 10 минут. Течь и отпотевание не допускаются. 4. Забоины, риски, коррозионные повреждения на поверхностях, сопрягаемых с седлами всасывающего и нагнетательного клапанов II ступени - Обтачивание и притирка Риски, задиры на притертой уплотнительной поверхности не допускаются 5. Образование накипи и коррозионные повреждения зарубашечного пространства - Выщелачивание, очистка Зарубашечное пространство цилиндра должно быть испытано гидравлическим давлением 0,4 МПа в течение не более 10 минут. Течь и отпотевание не допускаются. Коленчатый вал (рис. 13.9, поз. 3) Трещины любого размера и расположения. Дефектоскопический контроль - Замена - Износ шатунных и рамовых шеек. Увеличение зазоров. Овальность более 0,06 мм Ø 55 1.Шлифование и полирование.
2.Калибрование. Перезаливка подшипников шатуна. 1.Допустимый наименьший диаметр шеек 53,0 мм.
2.Овальность и конусообразность шейки:
- при шлифовании не более 0,01 мм;
- при калибровании не более 0,03 мм.
8. Риски, задиры на рамовых и шатунных шейках Ø 55 Зачистка Овальность и конусообразность шейки не более 0,06 мм. 9. Износ или смятие шпоночного паза 18 1.Калибрование паза. Замена шпонки.
2.Фрезерование нового паза (номинального размера), расположенного под углом 90-180°. Замена шпонки. Допустимая наибольшая ширина шпоночного паза 20,0 мм Подшипники 10. Трещины во вкладыше - Замена - 11. Трещины, выкрашивание и отставание заливки белого металла, износ рабочей поверхности. Увеличение зазора. Ø 55 Перезаливка с последующим растачиванием и пригонкой 1. Овальность и конусообразность не более 0,02 мм.
2. 2.Непараллельность плоскости разъема (стыков) вкладышей подшипника относительно образующей цилиндрической поверхности не более 0,05 мм на длине образующей.
3.Неперпендикулярность наружных торцов вкладышей относительно образующей цилиндрической поверхности не более 0,05 мм на длине образующей.
4.Точность пригонки плоскостей разъема вкладышей не менее 6 пятен на квадрат 25 ÷25 мм. Щуп 0,05 мм не должен проходить. Поршень (рис. 13.10, поз. 6) 12. Трещины, обломы - Замена - 13. Риски, задиры на наружных поверхностях Ø 129,9
Ø 114,9 Запиловка и зачистка 1. Овальность и конусообразность не более 0,4 мм.
2. Зазоры «Б» и «Е» не более 0,7 мм 14. Износ наружных поверхностей, овальность более 0,4 мм Ø 129,9
Ø114,9 Замена - 15. Износ канавок под поршневые и маслосъемные кольца 4 Обтачивание. Замена колец. 1. Допустимая наибольшая высота канавок 4,5 мм.
2. Биение торцевых плоскостей канавок под поршневые кольца относительно оси поршня не более 0,03 мм на крайних точках.
3.Зазор «И» - (0,07-0,11) мм 16. Ослабление посадки пальца (соединение «В») Ø 23 Растачивание или развертывание отверстий под палец. Замена пальца 1.Допустимый наибольший диаметр отверстий 24,0 мм.
2.Неперпендикулярность осей отверстий под палец к оси поршня не более 0,02 мм на 100 мм длины.
3.Натяг (зазор) «В» - (-0,02)- (+0,02) мм Палец (рис. 13.10, поз. 3) 17. Трещины. Дефектоскопический контроль - Замена - 18. Ослабление посадки пальца в поршне (соединение «В») Ø 23 Замена Овальность и кону сообразность не более 0,01 мм Втулка (рис. 13.10, поз. 4) 19. Трещины - Замена - 20. Износ рабочей поверхности. Увеличение зазора «Г» Ø 40 Замена - 21. Риски, задиры на рабочей поверхности Ø 40 Зачистка 1. Овальность и кону сообразность не более 0,06 мм Кольца поршневые и маслосъемные (рис. 13.10, поз. 1,2, 5) 22. Трещины, обломы, выкрашивание кромок и износ - Замена 1. Радиальный зазор (просвет) между кольцом и контрольным калибром на дуге 30° (не более, чем в двух местах и не ближе 30° от замка) не более 0,03 мм.
2. Упругость поршневых колец должна быть проверена сосредоточенной нагрузкой, приложенной перпендикулярно к замку, 46,0-73,0 кН для колец Ш 130 мм и 41,0-66,0 кН для колец Ш 115 мм.
3. Зазор «И» - (0,07-0,11) мм Возможные дефекты и специальные способы их обнаружения Номинальный размер, мм Способы устранения дефекта Технические требования после ремонта 23. Трещины. Дефектоскопический контроль - Замена - 24. Трещины, выкрашивание и отставание заливки белого металла, износ рабочих поверхностей верхней и нижней головок. Ø 40
Ø 50 Перезаливка с последующим растачиванием и пригонкой 1. Точность пригонки плоскостей разъема шатуна и крышки не менее 6 пятен на квадрат 25x25 мм. Щуп 0,05 мм не должен проходить.
2. Взаимное смещение торцевых поверхностей верхней и нижней головок шатуна не более 0,2 мм.
3. Овальность и конусообразность отверстия в верхней головке шатуна не более 0,01 мм.
4. Непараллельность осей отверстий нижней и верхней головок шатуна не более 0,03 мм на 100 мм длины. 5. Перекос осей отверстий не более 0,05 мм на 100 мм длины.
6. Точность пригонки внутренних (рабочих) поверхностей головок не менее 10 пятен на квадрат 25x25 мм. Угол прилегания 110-130°.
7. Зазоры: «Г» - (0,4-0,7) мм. 25. Риски и задиры внутренней (рабочей) поверхности верхней головки шатуна. Ø 40 Зачистка 1. Точность пригонки рабочей поверхности не менее 10 пятен на квадрат 25x25 мм.
2. Овальность и конусообразность не более 0,06 мм. 26. Риски и задиры на внутренних (рабочих поверхностях) нижней головки шатуна Ø 55 Зачистка Точность пригонки рабочей поверхности не менее 10 пятен на квадрат 25x25 мм. 27. Риски, задиры, смятие поверхности отверстия под болт шатуна Ø 16 Развертывание отверстий шатуна в сборе с крышкой. Замена болтов шатуна. 1. Допустимый наибольший диаметр отверстия 18,0 мм.
2. Неперпендикулярность торцовых поверхностей к оси отверстия под болт шатуна не более 0,02 мм на длине 100 мм.
3. Овальность и кону сообразность отверстия не более 0,02 мм. Седло клапана 28. Трещины - Замена - 29. Риски, забоины, коррозионные разъедания на уплотнительной поверхности - Шлифование и притирка 1. Допустимая наименьшая высота уплотнительного бурта 0,5 мм.
2. Риски, забоины, местные выхваты металла на уплотнительной поверхности не допускаются.
3. Уплотнительная поверхность должна быть притерта до получения сплошной матовой поверхности. 30. Риски, забоины, коррозионные разъедания на уплотнительной поверхности бурта, сопрягаемой с крышкой цилиндра - Обтачивание и притирка 1. Допустимая наименьшая высота бурта:
всасывающего клапана - 3,0 мм;
нагнетательного клапана- 4,0 мм.
2. Риски, забоины на уплотнительной поверхности не допускаются.
3. Уплотнительная поверхность должна быть притерта до получения сплошной матовой поверхности. Пластина 31. Трещины, обломы - Замена - 32. Риски, забоины, коррозионные разъедания на уплотнительной поверхности 2,0 1. Шлифование и притирка.
2.Замена. 1. Допустимая наименьшая толщина пластины 1,3 мм.
2. Риски, забоины, местные выхваты металла на уплотнительной поверхности не допускаются.
3. Уплотнительная поверхность должна быть притерта до получения сплошной матовой поверхности. Пружина 33. Трещины, обломы, потеря упругости - Замена -

Опыт эксплуатации поршневых компрессоров

На мировом флоте широкое распространение получили компрессоры разных фирм: B&W (Дания), Reavel (Англия) и другие. Оценим опыт их эксплуатации.

Компрессоры Reavel были установлены на двух из шести судов ЧМП датской постройки, а также устанавливались на всех судах отечественной постройки, поставляемых на экспорт. Имея 12-ти летний опыт их эксплуатации, считаем их более надежными по сравнению с другими компрессорами.

Компрессоры B&W устанавливались на всех судах отечественной постройки. Сначала фирменные на судах типа «Полтава» (Бежица), затем построенные по лицензии.

Компрессоры ЭКП 210/25 обычно устанавливают на судах по 2 и 3 штуки 3-х и 4-х цилиндрового исполнения и один одноцилиндровый, как аварийный. В настоящее время еще много бывших судов ЧМП работают в различных компаниях за рубежом.

Названные компрессоры обладают рядом существенных недостатков. Назовем их.

Смазка цилиндров осуществляется капельными масленками, которые должны регулироваться на подачу 1÷2 капли в минуту. Это сложно выполнять, т. к. компрессоры расположены далеко от поста управления ГД. Вследствие этого они работают фактически «безнадзорно», в основном на маневрах. Подача масла зависит от изменения его температуры в масленках, а также от вибрации. Зачастую маслоподача завышена, поэтому происходит интенсивное нагарообразование на клапанах. Это вызывает неплотность клапанов, перегрев всасывающих трубок 2¬й ступени, перегрев крышек цилиндров, потерю производительности. Возникает даже дым на крышках цилиндров, поэтому приходится компрессор срочно останавливать и заменять комплект клапанов.

Производительность ЭКП зависит от плотности заглушек в бобышках поршневого пальца, а также от плотности посадки самого пальца в этих бобышках. Заглушки часто приотдаются и сжатый воздух из цилиндра 2-й ступени через поршень попадает в картер, что можно определить по выходу паров масла из вестовой трубы. Такой же эффект возникает при выработке или поломке поршневых колец. Нередко были случаи, когда заглушки, приотдаваясь, сначала задирали цилиндр 2-й ступени, а затем полностью отдавались и попадали в цилиндр, вредное пространство которого равно примерно 2 мм. В этом случае на поршне образуется вмятина, а в блоке цилиндров - дыра в зарубашечное пространство. Забортная вода заполняет компрессор. Блок цилиндра подлежит замене, мотылевые болты - требуют дефектоскопии и возможно замены. Такой аварийный случай сопровождается мощным стуком.

Компрессоры охлаждаются забортной водой. При этом часто забивается шламом отверстие перехода охлаждающей воды из цилиндра в крышки. Это можно проверить ощупыванием выходных трубок от крышек цилиндров, они перегреваются. Требуется разборка, очистка, промывка.

-Нажимные болты проставок, прижимающих корпуса клапанов к посадочным местам в крышках цилиндров, могут приотдаваться. Это определяется прощупыванием головок болтов при подносе ветоши к сеткам всасывающих клапанов 1-й ступени. Если ветошь притягивается, это указывает на плотность и целостность пластин клапана и то, что он прижат к гнезду. В противном случае возможно образование трещин в нижнеи половине корпуса клапана 1-и ступени, вследствие чего он разрушается и попадает в цилиндр. При этом раздается сильный стук и разрушение компрессора.

При техническом использовании и обслуживании этих компрессоров следует выполнять следующие основные операции.

После запуска компрессора необходимо:

Убедиться, что давление масла нормальное, если его нет - остановить компрессор, открыть крышку масляного фильтра и залить маслом. Прощупать прижимные болты корпусов клапанов в крышках. Проверить работу всасывающих клапанов, приложив к ним чистую ветошь. Прощупывать трубки отходящей воды от крышек цилиндров и трубки всасывания клапанов 2-й ступени. Всегда иметь не менее одного полного запасного комплекта клапанов (с нормальной высотой подъема пластин). При работе компрессоров (на маневрах) изыскивать возможность постоянного наблюдения за ними, что проблематично в связи с сокращенным экипажем и расположением компрессоров далеко от ПУ ГД на другой платформе или на противоположном борту. На автоматизированных судах контролировать работу компрессоров можно только по сигнализаторам. Использовать только рекомендованные компрессорные масла.

Приведем некоторые аварийные случаи с поршневыми компрессорами разных фирм.

В 3-х ступенчатом компрессоре с дифференциальным поршнем (2-х стороннего действия) все три трубчатых охладителя воздуха вставлены в общий чугунный корпус. Нагнетательные клапаны 2-й ступени и всасывающий 3-й ступени оказались неплотными. Труба между ними нагрелась до вишневого цвета. Произошел взрыв паров масла, т. к. цилиндры компрессора смазывались лубрикатором. При этом разорвало несколько трубок холодильника и вырвало стенку 1,0 х 1,5 м в общем корпусе холодильника. Разрыв предохранительной резиновой мембраны не предотвратил аварию.

На судне с СОД и ВРШ установлены два одноцилиндровых ЭКП 2-х стороннего действия «Хамворти» (Р = 3,5 МПа). Смазка цилиндров 1-ой и 2-ой ступеней барботажная. Производительность компрессоров 40 м3. Компрессоры работали в автоматическом режиме (судно А2). Производительность одного компрессора часто уменьшалась, поэтому включался второй компрессор. Для предотвращения этого недостатка в течение гарантийного срока (12 месяцев) неоднократно меняли выработанные компрессионные кольца и один раз даже блоки цилиндров. В гарантийном ремонте (во Франции) вновь полностью заменили блоки цилиндров, поршни и кольца новыми. Однако, в рейсе недостатки начали повторяться снова. Было решено, что причиной является недостаточная смазка цилиндров, поэтому стали 2 раза в течение суток снимать один клапан на крышке цилиндра и дополнительно заливать по 100-150 см3 масла. Радикального результата опять не получили. После этого сняли по одному из 2-х маслосъемных колец. ЭКП стали работать значительно лучше.

Во время работы ЭКП 2-х стороннего действия возникли сильные стуки. При вскрытии в картере обнаружили много воды. Сняли крышку, подняли поршень: заглушка в бобышке под поршневой палец отсутствует, произошел задир цилиндра 2-й ступени. На днище цилиндра 2-й ступени образовалась сквозная дыра в зарубашечное пространство, диаметр которой соответствует заглушке. Вынуждены были заменить поршень и блок цилиндра.

Такой случай можно предупредить только регулярным осмотром заглушек при ревизии клапанов 2-ой ступени. Следует иметь в виду, что до выпадения заглушки в цилиндр 2-й ступени возникает задир цилиндра приотдавшейся заглушкой, поэтому происходит прорыв воздуха из цилиндра в картер и из вестовой трубы картера значительно усиливается выход паров масла.

На ЭКП «Сперре» вместо заглушек установлены с двух сторон поршневого пальца кольцевые стопора «Зегера». На ЭКП малой производительности (20 м3/ час - один цилиндр) эти стопора ставят через пролеты клапанов 2-й ступени. Они малого диаметра и специальные щипцы не проходят, поэтому недостаточно квалифицированный персонал иногда устанавливает кольца неправильно, в результате чего они выпадают в цилиндр 2-й ступени, а палец задирает цилиндр. При этом из вестовой трубы картера резко усиливается выброс паров масла.

В ЭКП «Бурмейстер и Вайн» с двухсторонним поршнем пластинчатые клапаны (в сборе после ремонта) устанавливают в пролет корпусом на гнездо. Затем сверху клапана устанавливают прижимную скобу. Пролет закрывают квадратной крышкой и прижимают гайками на 4-х шпильках. По центру крышки заворачивается болт с контргайкой, он зажимает скобу клапана. Если прижимной болт в работе приотдается, то чугунный корпус клапана начинает стучать по гнезду в крышке цилиндра. Затем он раскалывается и крупные осколки падают в цилиндр 1-й ступени. Раздаются сильные стуки. После остановки и осмотра ЭКП обнаружили, что один из 4-х цилиндров стал выше остальных примерно на 80 мм. Лапы блока цилиндра, через которые проходят с двух сторон стяжные связи, оборваны. Шатун оборвался, выбил кусок картера, согнул масляный коллектор, деформировал блок цилиндра и коллекторы, а также повредил водяные и воздушные трубы. Для восстановления ЭКП пришлось заменить: блок цилиндра, поршень, шатун с мотылевым подшипником, а также изготовили и заменили стяжные связи цилиндров, а также крышку цилиндра. Сваркой и Девконом «А» произвели ремонт картера. Произвели рихтовку труб. ЭКП был восстановлен.

Предупредить такую аварию можно периодическим ощупыванием прижимных болтов на крышках клапанов. При появлении ударов ЭКП надо остановить, осмотреть клапаны и при необходимости переустановить их заново.

При работе ЭКП раздавался равномерный металлический стук. Остановили компрессор и осмотрели клапаны на крышке, замерили вредные пространства, произвели осмотр деталей движения - неисправностей не обнаружили. При проворачивании ЭКП рычагом - заеданий не было. Причиной оказалось ослабление посадки маховика на шпонке вала. После замены шпонки ЭКП стал работать нормально.

No comments yet. Be the first to add a comment!
By continuing to browse the site, you agree to our use of cookies.